REVISTA DO PARAFUSO

Edição 23

Investimento

30/10/2010 10h21

Mais um passo da Metalac SPS

Empresa do grupo Precision Castparts Corporation investe US$ 6,5 milhões em linha completa para preparação de matéria prima. Os clientes da marca podem contar com um serviço completo, proporcionando maior flexibilidade e melhor atendimento.

A Metalac SPS Indústria e Comércio Ltda realizou um investimento de US$ 6,5 milhões em processos de preparação de matéria-prima. Entre aprovação do projeto e início de produção das três áreas envolvidas nesta operação, foram necessários cerca de dois anos e meio, com o funcionamento integral a partir de janeiro de 2010, envolvendo a linha de tratamento superficial, trefilação do fio máquina e o forno de esferoidização ou recozimento. Essa nova instação é adequada para a capacidade de produção da empresa, que é de 1900 ton/mês.

Tratamento Superficial de Matéria-prima.
O tratamento superficial de matéria-prima na empresa é realizado em uma linha totalmente automática com 15 tanques, no qual todo o processo leva em torno de 40 minutos para estar completo. Porém, por trabalharem com quatro ganchos, a cada dez minutos saí uma bobina de 2 toneladas. Esta linha possui: tanque desengraxante, tanque reserva, dois tanques de ácido, tanque de lavagem, tanque de spray, outro de lavagem, tanque de fosfato, tanque neutralizante, tanque de sabão e tanque de cal, entre outros. Foi necessária instalação de uma caldeira, usando gás natural, para manter os banhos aquecidos. Depois, há uma estação de tratamento de efluentes, pois existem os resíduos que devem ser tratados antes de descartados. “A Metalac possui certificação ISO 14000, na qual toda a instalação deve ser adequada para tal. Temos preocupação e respeito ao meio ambiente”, salientou o presidente da companhia,cLeonardo Falcão Rollo. É válido ressaltar que a Metalac optou por instalar uma linha com essa capacidade, justamente para atingir a maior produtividade na produção de parafusos.

Trefilação
Três trefiladoras foram instaladas para reduzir o diâmetro do aço em processo e dar-lhe o diâmetro exato para fazer determinado tipo de parafuso. São três máquinas disponíveis: uma grande, uma média e outra pequena, todas compradas novas na Itália, sendo que esta foi a primeira parte do projeto que ficou pronta. Na trefila ocorre a redução do aço para o diâmetro apropriado para a conformação a frio, através da passagem do aço pela fieira, que é a ferramenta instalada na trefila que altera essa dimensão. Durante este processo, o aço (que recebeu banho de fosfato antes) é desbobinado, passa pela fieira e é rebobinado novamente, para seguir para a operação seguinte, que pode ser decapagem para posterior tratamento térmico (esferoidização) ou ir direto para as prensas de conformação a frio.

Leonardo Falcão Rollo, presidente da Metalac SPS

O maior investimento
A maior parcela do investimento foi alocada a área de tratamento térmico de matéria-prima, composta de prédio com ponte rolante de 25 toneladas e forno de esferoidização. Com esta adição, a área total coberta aumentou para 35.000 m2 . O forno, aquecido por gás natural, é composto de duas bases, uma campânula-forno, uma campânula de resfriamento, que podem operar simultaneamente, e demais dispositivos de alimentação.Enquanto o aço pode passar pelo tratamento superficial e pela trefilação duas vezes, neste forno é preciso apenas uma “viagem”. Este processo é necessário para deixar o aço maleável para ser deformado, e a temperatura chega a 800 ºC.

Feito isso, segue o resfriamento deste aço, que tem que ocorrer em uma velocidade controlada, com rigorosa precisão. Então, tira-se o forno e coloca-se a camisa de resfriamento. “Na fabricação de parafusos, é preciso deformar o aço, e para isso o material deve estar maleável, e este forno de esferoidização tem essa missão. Depois da conformação a frio, temos outro tratamento térmico em forno continuo, que é para “endurecer” o aço e acrescentar as características mecânicas que o cliente final necessita”, explicou Rollo. O forno da marca Ebner, austríaco, possui tecnologia de última geração. Tem capacidade para 28 bobinas de 2 toneladas, ou seja, são 56 toneladas por carga. O tempo aproximado deste processo é de cerca de 20 horas.

O cliente em primeiro lugar
Segundo o presidente, antes da realização deste investimento, a empresa comprava matéria-prima com esse processamento feito na própria usina, porém, ciclicamente ocorriam problemas de gargalos o que impedia o atendimento de pedidos. Então, para sanar eventuais problemas, decidiu-se tratar o aço internamente. “Isso evita a falta de matéria-prima, aumenta a flexibilidade, permitindo melhor atendimento as necessidades dos clientes, especialmente importante no ambiente JIT ( Just in Time ) do setor automotivo. Desde então, sempre temos condições de cumprir com todos os pedidos”, encerrou Rollo.