Entrevista

Rodrigo Barranqueiro Egêa, presidente da Metalac SPS

Voando há 70 anos, os ares na empresa combinam novos horizontes e futuro promissor

Rodrigo Barranqueiro Egêa 

Em 1953 a Ford inaugurava sua primeira linha de montagem em serie no Brasil, uma planta industrial situada na cidade de São Paulo, especificamente no bairro do Ipiranga onde o país oficialmente se tornou independente em 1822. No mesmo Ipiranga nascia, quase que simultaneamente, a Metalac, uma indústria fabricante de parafusos de cabeça cilíndrica com sextavado interno.

Com nova direção a partir de 1957, sob o húngaro Júlio Milko e o norte-americano Léo Braun, a empresa entrou num ciclo combinando rápido crescimento com modernização, tanto é que desde 1959 a cia já integrava a cadeia de fornecimento das montadoras multinacionais instaladas no país, destinando para automóveis, caminhões e ônibus suas linhas de parafusos, incluindo itens de aplicações críticas.

Já o ano de 1966 marcou a associação com a norte-americana SPS Technologies, enquanto em 1979 vem a ocorrer, talvez, a mais profunda de suas transformações, marcado pela mudança para a cidade de Sorocaba, cerca de 110 km distante da capital paulistana, numa área em que atualmente mais de 37 mil m² é composto de área fabril, dispondo ainda de mais 42 m² para expansão.

Desde 1995 a Metalac foi totalmente integrada à SPS, que por sua vez foi adquirida em 2003 pela Precision Castparts Corp (PCC), de Oregon, EUA, uma empresa de atuação global, produtora de uma ampla linha de produtos metálicos complexos para aplicação aeroespacial e industrial, com receita média anual de US$ 12 bilhões. Desde 2016 a PCC pertence à Berkshire Hathaway Inc., empresa comandada pelo norte-americano Warren Buffett.

Presidida desde 2019 por Rodrigo Barranqueiro Egêa, nosso entrevistado, atualmente a Metalac preserva e aprimora sua condição de solidez obtida ao longo de sete décadas, o que faz dela uma das mais importantes no hemisfério como fabricante de parafusos e outras linhas de fixadores de alta resistência, artefatos esses destinados aos setores como o automotivo, de energia eólica, agronegócio, óleo e gás e outros. Incluem-se entre suas linhas itens especiais, além de pinos de freios, parafusos de biela, cabeçote, roda, capa de mancal e volante, além das recentes linhas de fixadores para o setor aeroespacial. Valendo destacar que, recentemente, a empresa recebeu em seus processos de tratamento térmico a reacreditação Nadcap (National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program), sendo essa uma qualificação essencial para um fornecedor de fixadores para aeronaves.

Após a introdução contendo uma síntese desses 70 anos de história, indo direto aos dias atuais, como tem sido desde que você assumiu a condição a presidência da Metalac SPS?

Assumi em 2019 quando nossa média produtiva era de 50 toneladas ao dia. Logo depois veio a pandemia e, obviamente, operamos num regime de redução. Hoje temos mais de 300 colaboradores, mas caiu para 200 na pandemia, uma drástica redução já solucionada. De qualquer forma, na questão nível de produção em tonelagem, com a implantação da unidade de fixadores para o setor aeroespacial pouco sentimos termos volume porque os itens desse novo segmento não impactam tanto em peso, e sim em valor. Mesmo assim, saindo dos itens aero, nossa média está hoje entre 52 e 53 toneladas diárias, essa recuperação com um ligeiro saldo é reflexo da recente onda de nacionalização nas indústrias.

Nesse Q1 2023 lidamos com quedas na casa de 20% entre alguns clientes, mas no geral a queda é de 10% em função da entrada de novos negócios. Portanto, cresce - mos em novos negócios, em clientes estratégicos, na ex - portação incluindo itens automotivos.

Em qual parte de um avião podemos encontrar es - ses itens que você denomina “aero”?

Atualmente esses itens são destinados para aplicação em trem de pouso e sistemas de freio em aeronaves. O aero nasceu para ser um call center dos EUA, ou seja, a Metalac teria a incumbência de fabricar itens de uma empresa da PCC, sediada em Jenkintown, no estado da Pensilvânia. No entanto, a combinação inflação, custos dificuldade com mão de obra nos EUA inviabilizou a continuidade lá, viabilizando investimentos para que esses itens sejam totalmente daqui. Neste momento estamos fase 3, sendo que até 2024 ela se conclui, o que nos permitirá produzir e fornecer diretamente ao cliente final.

Mas, momentaneamente vocês ainda operam como call center?

Sim. E nesse momento os clientes já estão nos visitando e expressando boas impressões sobre nossa estrutura e capacitação técnica. Essa divisão tem gestão e equipes de trabalho independentes. E tudo isso gerado entusiasmo nesses clientes porque, só num exemplo, estima-se que aeronaves como o Boing 737 ou o A320 ainda vão demandar pedidos para mais de dez anos no fornecimento de itens como os nossos, e que no mercado tem quem faça, mas não o suficiente. Mas, podemos ainda entrar em Air frame, algo que não vale para carroceiras de compósitos.

Investimentos?

Recentemente investimos num novo forno de mil kg/h (hora), aumentando em 30% nossa capacidade em tratamento térmico. Separamos claramente o que é linha pesada e linha leve. Até então operávamos com um forno de dois mil kg/h, um outro de mil kg/h e dois de 300 kg/h.

No aero, que tipo de matéria-prima e dimensões têm esses fixadores?

Itens para sistemas de freio utilizam ligas especiais, especialmente feitas para o setor aeroespacial, para aplicações que se defrontam com altas temperaturas. Nesse meio, geralmente se usa titânio, inconel, inox e aços de altas ligas. Aqui estamos produzindo porcas para freio, em inox, parafusos de roda para o trem de pouso, em aço de alta liga, itens entre 3/8” a 3/4” de diâmetro. E esse é um mercado de ampla reposição já que a manutenção é automática: X horas de voo, arranca tudo e coloca novo. Uma comparação curiosa se encontra na impressora e no cartucho de tinta. Em outras palavras, o freio é “doado” pelo fornecedor, que vai obter retorno na troca das pastilhas. Cerca de 80% da rentabilidade da PCC se encontra no setor aeroespacial.

Mesmo ainda em implantação, quanto representa o aero em rendimento para a Metalac?

Ainda é pouco, na casa de 10%. Mas nossa meta é estar em 25% até o ano de 2025.

Roberto Dantas (ger. de fixadores aeronáuticos) e Ariane Anastácio (ger. de Marketing) 

E como está a Metalac naquilo que é sua “atuação raiz”, no automotivo, por exemplo?

Na PCC, três de suas dezessete empresas atuam na divisão de fixadores automotivos, com a Metalac sendo a principal. Uma delas é a NSS (Net Shaped Solutions), de Canton, Michigan, que eu também sou o responsável. A outra é a AVK Industrial Products, de Santa Clarita, Califórnia. Nessa unidade estamos desenvolvendo itens para a Tesla.

Adilson R. Ramos (ger. da engenharia e ferramentaria) e Marcos A. Caetano (dir. de operações

O que mais de novo tem essa nova gestão?

Anteriormente, nossa exposição ao mercado era menor. A Metalac pouco falava de si ao mercado, dos seus avanços etc. Poucas vezes trazíamos clientes aqui. Isso mudou.

Vista parcial da unidade fabril aeroespacial

Quantos prensistas vocês têm e como funciona aqui a preparação dos novos, da “divisão de base”?

“Programa de Desenvolvimento de Recursos Humanos (PDRH), no qual as áreas da empresa estão divididas com respectivos planos de carreira, requisitos que cada um possui e cada tipo de treinamento esse pessoal será submetido. Isso ocorre entre nossas áreas internas e o Senai de Sorocaba, por exemplo, nas áreas de metrologia e manutenção mecânica e elétrica. Portanto, quase não contratamos pessoas no mercado, formando-os aqui, sobretudo os operadores de prensas (devidamente ranqueados por nível de evolução, horas de trabalho etc.), tendo hoje cerca de 40 em atividades”, questão respondida pelo engenheiro Roberto Dantas, gerente da divisão de fixadores aeronáuticos.

RODRIGO BARRANQUEIRO EGÊA 

regea@spstech.com