Lipos qualidade e identidade da família Polise

Com raízes em Mauá, SP, a Metelúrgica Lipos criou uma identidade familiar de sucesso e, no ano de sua criação, foi a pioneira em parafusos autoatarraxantes com rosca laminada

Estabelecida em 25 de fevereiro de 1949, com sede em Mauá, SP, a Indústria Metalúrgica Lipos Ltda é a pioneira no Brasil a fabricar parafusos autoatarraxantes com rosca laminada. Na época, teve suma importância para o mercado de montadoras e eletrodomésticos, que até então contava exclusivamente com produtos importados. Havia empresas que faziam roscas cortadas (e não laminadas), e a Lipos entrou com esse diferencial, produzindo os próprios pentes de rosca.

Os fundadores foram os irmãos Germano Polizel, Antonio Polizel, Luiz Polizel e Liberali Polizel, com chegada posterior do primo Sylvio Polisel – este último, foi expedicionário de guerra, que após retornar do campo de batalha na Itália (sem precisar entrar em confronto), juntou-se ao grupo, que dava os primeiros passos no ramo de fixação.

Como tudo começou
Um senhor, dono de terras de Mauá, aceitou algumas máquinas de parafusos como pagamento de uma dívida, porém, não conseguiu utilizá-las de forma correta. De mãos atadas, ele vendeu todo o maquinário aos irmãos Polizel (com pagamento posterior, oriundo da própria fabricação de parafusos). Quando Sylvio retornou da guerra, entrou na sociedade (que ainda engatinhava) e investiu todo o seu dinheiro. A família começou a trabalhar em um galpão, em regime de 24 horas por dia! O cliente número 1 foi a General Motors, através da linha de geladeiras Frigidaire.


Mauro Polisel, Dir. Comercial


A partir de então, atuou fortemente nos segmentos de eletrônicos, eletrodomésticos e linha branca. Em meados de 1990, com a abertura do mercado internacional (Era Collor), perdeu-se um pouco da competitividade. Desta forma, buscou-se um aprimoramento para desenvolver peças mais específicas, e iniciaram atividades no setor de autopeças e automóveis e, mais recentemente, o de duas rodas (a partir de 2004).

Atualidade
Com 61 anos de atividades, hoje a Lipos é dirigida por Mauro Albino Polisel (diretor comercial), Edson Roberto Polisel (diretor industrial), Sergio José Polisel (diretor administrativo e fi nanceiro) e Mateus Tarcisio Polizel (gerente de manutenção e ferramentaria). Possui uma área de 12.000 m2, sendo 7.000 m2 de construção (e ainda pode crescer 5.000 m2).

Atende os setores automotivo, linha branca, eletrodoméstico, eletroeletrônico e moveleiro. A produção mensal é de aproximadamente 400 toneladas ao mês (parafusos, rebites, pinos e peças especiais), sendo: 85% montadoras, 10% duas rodas e 5% outros.

Com um parque industrial de cerca de 60 máquinas (de procedência da Itália, Taiwan e Espanha), são produzidos 50 milhões de peças mensais (cerca de 1 mil itens ativos), em dois turnos de trabalhos (150 funcionários no total), sendo alguns clientes Fiat, GM, Dura, Aethra, Honda, Yamaha, entre outros.

A linha abrange de M3 a M6, com até 150 mm de comprimento e classe de resistência 4.8, 5.8, 8.8 e 10.9, além de peças especiais conforme desenho do cliente. Aproximadamente 80% do tratamento térmico é feito internamente, a base de zinco incolor, amarelo, verde e preto, zinco ferro, zinco níquel, dacromet, geomet, oxidado de tempera, fosfatizado, natural, estanho, pintado, trava mecânica e vedante. Possui seis fornos rotativos, cada um com capacidade de 120 k/h. Todos são controlados automaticamente por Controladores Lógicos Programáveis (CLP), garantindo a homogeneidade dentro dos padrões de qualidade.

A Lipos utiliza aço BTC, ATC e MTC, inox, latão, entre outros que devem ser previamente consultados. Os aços são fornecidos pela Belgo e, uma pequena porcentagem, pela Gerdau. Possui os certificados: ISO 9002, QS 9000 e ISO/TS 16949.

Também investe constantemente em treinamento e aprimoramento de mão de obra, no desenvolvimento de tecnologia de processos e produtos, respeita e preserva o meio ambiente, propiciando assim a melhoria contínua e a garantia de qualidade. “Temos como diferencial, a agilidade no desenvolvimento de fixadores. Normalmente, precisamos de até 30 dias para finalizar um novo elemento de fixação com toda a documentação regularizada”, salientou Mauro.

Resultados
A metalúrgica não falou sobre planos de investimos futuros, que segundo Mauro, o motivo é por uma ociosidade no parque fabril. “Ainda estamos ocupando esse espaço, pois há no mercado uma fatia a ser preenchida sem a necessidade de novas ações de investimentos”, declarou. Recentemente, a indústria trabalha focada no mercado de duas rodas, que na visão do diretor comercial, existe um campo muito grande para crescer, principalmente, dentro da sua própria produção.

Uma das preocupações da firma é sempre abastecer o cliente com pontualidade e atender suas necessidades. Para isso, acompanha diariamente o crescimento do mercado brasileiro, atenta as inovações e soluções.

O resultado desta metodologia de trabalho foi o faturamento conquistado em 2009, de R$ 70 milhões/ ano. No ano passado, mesmo com o período conturbado que o Brasil viveu com os reflexos da crise internacional, a Lipos cresceu 5%.

Para 2010, a meta é crescer 10%. De acordo com os números de janeiro e fevereiro (comparados com o mesmo período de 2009), a fábrica já está acima disso. No confronto com janeiro e fevereiro de 2008 (considerado o melhor ano de negócios da Lipos), houve um aumento de 8%. “No período de oito anos, nós multiplicamos cinco vezes o faturamos anual”, disse.
De outubro de 2008 a fevereiro de 2009 (ocasião que fez o mundo “parar”), a companhia teve uma perda de negócios referente a aproximadamente dois meses de faturamento.

Preocupação X Crescimento
Sobre o setor de elementos de fixação, Mauro se preocupa com o que pode acontecer com o material importado, em razão de companhias estrangeiras estarem ociosas. É válido lembrar que no ano passado, os EUA deixou de fazer quase 6 milhões de automóveis, assim como a Europa. Por outro lado, a importação não coloca “medo” nos executivos da Lipos. “Mesmo com a capacidade produtiva destes países, o que me deixa inseguro é a forma como eles praticam os preços, que na maioria das vezes, são subsidiados ou usam de artifícios desonestos, a nosso entender. Do contrário, não vejo dificuldade de enfrentar a concorrência externa”, desabafou Mauro.

O diretor de comercial chama a atenção para o preço do aço brasileiro, que é mais caro que o importado. “Ainda sim compramos o nacional, devido às dificuldades logísticas e burocráticas. Se não fosse isso adquiríamos fora”, afirmou ele, dizendo que o Brasil está preparado para enfrentar os problemas oriundos da oscilação do mercado. “Para fazer investimentos, precisamos de uma visão maior dos nossos clientes. Sabemos que todos têm condições de crescimento, e tudo indica que com as Olimpíadas e a Copa do Mundo, o Brasil entrará em grande ascensão. Vamos aproveitar esta fase”, encerrou Mauro.